1 Формование карамели Цель формирования Способы формования

1.Формование карамели. Цель формирования. Способы формования. Формирование карамели на вальцах. Преимущества и недостатки машины. Возможный брак.
Целью формования является разделение карамельного жгута на отдельные карамельки и придание им определенной формы. Существует большое количество различных машин и приспособлений для машинного, полумеханизированного и ручного формования карамели. Наиболее распространены на наших фабриках цепные режущие и штампующие машины и начинают внедряться ротационные. В цепных машинах карамельный жгут, непрерывно поступающий из калибрующе-вытягивающей машины, захватывается и постепенно зажимается двумя расположенными одна над другой бесконечными цепями, двигающимися в одном направлении. При зажимании жгута происходит деление его на отдельные карамельки, при этом жгут не разрезается полностью. Между отдельными карамельками остается перемычка толщиной в 1—2 мм, из формующей машины карамельки выходят в виде непрерывной цепочки.
На режущей машине (рис. 1.) происходит только разрезание карамельного жгута на отдельные карамельки. Получающаяся при этом карамель имеет форму «подушечки». Основной рабочей частью машины являются две бесконечные цепи (верхняя и нижняя) с ножами. Обе цепи поддерживаются и подтягиваются друг к другу двумя полозками. Для получения четкого разреза карамельного жгута, закрытого шва и равномерного распределения начинки в карамели цепи необходимо устанавливать таким образом, чтобы при резке точно совпадали кромки ножей обеих цепей и чтобы разрезание карамельного жгута происходило постепенно. Постепенность разрезания достигается тем, что, регулируя положение полозков, зазор между цепями при входе в них карамельного жгута делают больше, чем при выходе, т. е. цепи по мере движения сходятся клинообразно.
Имеется два типа карамелережущих цепей, которые различаются формой получающейся карамели — типа «подушечки» и «лопатки». При установке цепи первого типа карамель получается в виде выпуклой подушечки, ширина которой равна расстоянию между ножами (шагу) цепей, а длина — диаметру жгута. Эти цепи изготовляются преимущественно с шагом 14—16 мм.
В цепях второго типа между ножами вставляются перпендикулярные к ним площадки. Когда происходит резка карамели, площадки сверху и снизу нажимают на карамель и придают ей приплюснутую форму «лопатки». Иногда к площадкам прикрепляются пластинки с выгравированным рисунком, который отпечатывается на карамели при сплющивании ее площадками. Цепи «лопатки» изготовляются с шагом 16—18 мм и больше. Карамель получается со швом по узкой части.
В отличие от режущей штампующая машина (рис. 2) не только производит резку жгута на отдельные карамельки, но и штампует карамель, придавая ей определенную форму и рисунок.
Основными формующими частями машины являются, так же как в режущей машине, две бесконечные цепи. Нижняя цепь состоит из одних мостиков, имеющих посредине острый ребро-нож, служащий для резки жгута. Верхняя цепь имеет, кроме мостиков, направляющие со штампиками (пуансонами). Штампики на торцовой поверхности имеют гравировку. Карамельный жгут поступает через направляющую втулку в цепи машины, захватывается ими, постепенно сжимается и надрезается. В это время специальное устройство (боковые цепи) сжимает штампы, они сдавливают жгут с боку установлены два разводящих полозка, которые раздвигают штампы и освобождают цепочку отштампованной карамели. Это осуществляется также с помощью пружин, установленных на штоках штампиков. Карамель поступает дальше на узкий охлаждающий транспортер.

Рис. 1. Цепная карамелережущая машина:
1 — натяжной механизм, 2 и 9 — стойки, 3 — направляющая втулка, 4 — направляющие ролики, 5 — формующие цепи, 6 — винты для регулировки сближения цепей, 7 —> нажимные полозки, 8 — ведущая звездочка,10 — лоток.

Рис. 2. Карамелештампующая машина: / — приводной шкив, 2 — маховичок натяжного механизма, 3 — направляющая втулка, 4 — стойки, 5 — верхняя штампующая цепь, в и 8 — ведущие звездочки, 7 — нижняя штампующая цепь, 9 — станина, 10 —• механизм регулировки прижима верхних и нижних полозков.
На штампующей машине можно получать карамель разнообразной формы и с разнообразным рисунком. Цепи формующих машин делаются с шагом 20, 30, 38 мм. Наиболее принятая форма — шарик, овальная и удлиненно-овальная.
На штампующей машине при некотором ее усовершенствовании могут устанавливаться не только штампующие, но и режущие ценз
пи. Применение таких машин особенно целесообразно на предприятиях средней и малой мощности: для получения разнообразного ассортимента отпадает необходимость иметь два типа формующих машин.
Недостатком цепных режущих и штампующих машин является быстрая изнашиваемость цепей при больших скоростях, с которыми в настоящее время они работают. Этого недостатка не имеют ротационные машины, также применяющиеся в промышленности. Широко применяется формование карамели на ирисоформующе-заверточных машинах. На этих машинах формуют карамель леденцовую и с густыми начинками, в основном орехово-шоколадными. Разделанная и подготовленная карамельная масса на этих машинах формуется, завертывается в этикетку и охлаждается. Для нормальной работы машин применяют карамельную массу с влажностью 3,0—3,5%, температура массы при закладке ее в катальную машину должна быть 68—75°С, а начинки 58—62°С.
Для получения при формовании карамели хорошего качества необходимо строгое соблюдение температурного режима, о котором мы говорили ранее. Температура карамельной массы, поступающей в катальную машину, должна быть около 80°С; температура начинки в зависимости от времени года 60—68°С; температура карамели, поступающей на узкий охлаждающий транспортер, не выше 70°С. Переохлажденная карамельная масса плохо формуется, на ее поверхности образуются трещины. Применение недостаточно охлажденной карамельной массы и горячей начинки вызывает деформацию карамели при переходе ее на охлаждающий транспортер. Переохлажденная начинка препятствует сплавлению карамельной массы в местах надрезания карамельного жгута, карамель получается с открытым швом, из которого вытекает начинка.
Охлаждение карамели. Отформованная карамель имеет температуру 65—70°С. При такой температуре она сохраняет пластические свойства и может легко потерять свою форму. Для того чтобы карамель могла подвергаться дальнейшей обработке, ее охлаждают до 40—45°С.
Карамель выходит из формующей машины или в виде непрерывной цепочки, состоящей из карамелек, соединенных тонкой перемычкой, или в некоторых конструкциях машин в виде отдельных карамелек. В первом случае охлаждение производят на узком и широком транспортерах; во втором — только на широком.
Узкий транспортер имеет ширину 6—8 см, длина же его в зависимости от длины производственного помещения колеблется в широких пределах (от 4 до 30 м). Охлаждение карамели на нем достигается тем, что она обдувается воздухом, подаваемым вентилятором через воздуховоды. Воздух обдувает карамель сверху или, если транспортер закрытый, с боков. На узком транспортере цепочка карамели охлаждается настолько, что, попадая в конце его на широкий транспортер, разбивается на отдельные карамельки. При установке коротких транспортеров карамельные перемычки не успевают охладиться и стать хрупкими, поэтому для разбивки цепочки ставят специальное приспособление.
Скорость узкого транспортера должна быть равна скорости цепей. При неравных скоростях карамель на узком транспортере может деформироваться — вытягиваться или слипаться.
При полумеханизированном способе производства карамели в качестве широкого охлаждающего транспортера применяют в основном вибрационные лотки, совершающие возвратно-поступательное движение. Лоток имеет уклон в сторону движения карамели. В дне лотка в месте поступления на него карамели и при ее выходе делают отверстия для отсева крошек, образующихся при разбивке карамельной цепочки. Охлаждающий воздух подается сверху. Карамель после охлаждения независимо от сорта должна иметь температуру не выше 40—45°С. Оптимальная относительная влажность охлаждающего воздуха не более 60%, а температура для любого времени года 10—12°С. В летнее время воздух необходимо охлаждать, применяя специальные холодильные установки. В зимнее время наружный воздух смешивается с воздухом помещения и подогревается в калорифере. Расход воздуха составляет 8000— 10000ж3/ч.
Для поддержания оптимальных параметров охлаждающего воздуха целесообразно применять специальные установки по кондиционированию воздуха. Такие установки, автоматически поддерживающие заданную оптимальную температуру и влажность воздуха, внедряются на передовых фабриках.
Общая продолжительность охлаждения карамели при полумеханизированном способе работы составляет 5—6 мин. Охлажденная карамель ссыпается в лотки и передается для завертки или обработки ее поверхности.
В поточных линиях для охлаждения отформованной карамели применяются двухъярусные вибрационные аппараты закрытого типа (рис. 3), Они представляют собой два расположенных друг над другом качающихся лотка, заключенных в шкафную камеру, в которую подается охлаждающий воздух. Карамель по узкому транспортеру поступает в шкаф и при помощи качающегося совка укладывается в виде змейки на верхний лоток. Уклон лотка и его вибрация обеспечивают продвижение по нему карамели. Цепочка карамели, продвигаясь по транспортеру и несколько охладившись, рассыпается на отдельные карамельки. С первого лотка карамель передается на второй и движется по нему в обратном направлении. В конце первого лотка и в начале второго в дне их имеются отверстия, через которые в подставленные лотки просеиваются крошки. Охлаждающий воздух на первый лоток подается по всей его длине сверху, а на нижний — противотоком из бокового патрубка. Карамель охлаждается до температуры не выше 40—45°С, продолжительность охлаждения составляет 4—5мин.
При применении кондиционированного воздуха для охлаждения отформованной карамели в закрытых узких транспортерах и двухъярусных шкафах рекомендуется подавать воздух температурой 12—15°С и относительной влажностью 50—60%.

Рис. 3. Двухъярусный охлаждающий аппарат: / — верхний лоток, 2 — нижний1 лоток, 3 — шкафная камера, 4 и 7 — воздуховоды, 5 — узкий ленточный транспортер, 6 — желобок.
Из охлаждающего аппарата карамель специальными транспортерами подается на заверточные машины или в непрерывно действующий аппарат для глянцевания или обсыпки сахаром поверхности карамели.
Борьба против брака, за уменьшение отходов и потерь — задача, стоящая перед каждым работником кондитерской промышленности.
Брак образуется при применении нестандартного сырья, при небрежном ведении технологического процесса, при невнимательном отношении к работе всех видов оборудования. Описывая отдельные стадии технологического процесса, мы рассмотрели виды брака и причины его образования. Здесь повторим кратко: чтобы устранить брак, необходимо строго соблюдать установленную рецептуру и технологический, режим на всех стадиях производства, необходима правильная эксплуатация оборудования.
Отходы, возвращаемые в производство, образуются почти на всех стадиях технологического процесса. Так, в отходы идут зачистки с вакуум-аппаратов, концы батонов, начало и конец карамельной цепочки, осколки и крошки на формующих машинах и т. д.
В некоторых случаях отходы в небольшом количестве при современном состоянии техники неизбежны; например начало и конец карамельных цепочек, осколки. Но они сильно возрастают вследствие недостаточно правильного ведения процесса. Поэтому обычно предусматривается наибольшее допустимое количество отходов. Так, при выработке карамели с фруктовой начинкой допускается отходов не более 1,5%.
При полумеханизированном способе производства некоторое количество отходов, образующихся при формовании и охлаждении карамели, немедленно используют при разделке следующих порций карамельной массы. Концы цепочек, крошки, не содержащие начинки, добавляют в горячую карамельную массу на первом охлаждающем столе.
Поточные линии производства требуют особенно тщательного соблюдения технологического режима, так как здесь отходы не могут быть немедленно возвращены в производство, как на полумеханизированных линиях, и неизбежно накапливаются. При организации автоматического контроля и регулирования основных параметров производственного процесса количество отходов на поточных линиях значительно снижается.
Обычно принятый способ переработки отходов — растворение их в открытых котлах с барботером и змеевиком. Растворение и уваривание до содержания сухих веществ 80% продолжается 20— 30 мин. Готовый сироп отстаивается, фильтруется и идет на приготовление темноокрашенных фруктово-ягодных начинок.
2.Приготовление ореховых и грильяжных конфетных масс.
Приготовление ореховых конфетных масс. Конфетные ореховые массы подразделяются на два вида: пралине и марципановые. Масса пралине изготавливается из обжаренных ореховых ядер и маслосодержащих семян, марципановые массы — из сырых или частично подсушенных ореховых ядер. Ореховые конфетные массы отличаются высокой пищевой ценностью, характерным вкусом и ароматом благодаря высокому содержанию в них жира, а также белков и углеводов.
Различают два вида пралине: обыкновенное и заварное.
Приготовление обыкновенного пралине осуществляется смешиванием обжаренных растертых орехов с сахаром и другими компонентами рецептуры и последующим растиранием их до однородной массы. В большинстве рецептур на пралине на часть тертого ореха приходится 1 или части сахара. В состав ореховой пралиновой массы вводится 10—20% твердых жиров: какао масла, сливочного масла, кондитерского жира. Жидкий жир орехов обусловливает пластичность массы, а твердый жир, вводимый по рецептуре и находящийся при комнатной температуре в кристаллическом состоянии, придает отформованным изделиям прочность, необходимую для сохранения формы.
Массы пралине представляют собой структурированные системы сложного состава, характеризующиеся определенными прочностными и вязкостными свойствами. Пластическая прочность определяет способность отформованных изделий выдерживать дальнейшие механические воздействия (глазирование, завертку и т. д.).
Вязкость характеризует способность массы формоваться тем или иным способом. Прочностные и вязкостные свойства масс зависят от качества жиров, их соотношения в массе, влажности массы, дисперсности твердой фазы и ее количества в массе.
Прочностные свойства пралине можно регулировать, изменяя соотношение между жирами, различающимися температурой плавления. Увеличение дозировки, например, какао масла приводит к повышению прочности. Кокосовое и сливочное масла в смеси с какао маслом понижают прочность. Увеличение содержания жидкого жира приводит к значительному снижению прочностных свойств. Вязкостные свойства пралине можно регулировать изменением количества жира, температуры, скорости механического воздействия. В рецептуре на пралине предусмотрено содержание общего жира в пределах 21—35%. Изменяя соотношение между жидким и твердым жиром, можно получать массы требуемой вязкости. Увеличение доли какао масла в рецептуре снижает вязкость массы перед формованием (когда какао масло находится в жидком виде) и повышает прочность отформованных корпусов. Увеличение количества жидкого жира в рецептуре также приводит к снижению вязкости массы перед формованием, но в этом случае отформованные корпуса будут иметь пониженную прочность.
Наиболее рационально изменять вязкость изменением температуры массы с одновременным перемешиванием ее. Механическое воздействие приводит к разрушению структуры массы, в результате чего вязкость может уменьшаться в несколько раз. Ореховые массы обладают тиксотропными свойствами, т. е. способны в течение некоторого промежутка времени восстанавливать структуру после механического разрушения. Пользуясь наличием зависимости вязкости от температуры (при прочих равных условиях), можно устанавливать необходимую вязкость массы по ее температуре. Поэтому в условиях производства температуру массы тщательно контролируют.
Для приготовления пралине используются обжаренные орехи влажностью 2—3%. Охлажденные обжаренные орехи измельчаются на трехвалковых мельницах с дисковыми измельчителями, на восьмивалковых мельницах и в меланжерах. При измельчении на трехвалковых мельницах с дезинтегратором орехи подаются в загрузочную воронку, расположенную над машиной. С помощью дозатора они поступают в дезинтегратор или дисковый измельчитель для грубого измельчения, затем получаемая ореховая крупка проходит через три гладких металлических валка, превращаясь в жидкообразную массу. В зависимости от зазора между валками изменяется тонкость помола и производительность машины.
В процессе работы валки и дезинтегратор сильно нагреваются. Для отвода тепла применяется водяное охлаждение валков и стенок дезинтегратора. Растертые орехи выходят из трехвал- ковой и восьмивалковой мельницы или температуре около 50—60°С и собираются в приемном сборнике с мешалкой. Из приемного сборника растертые орехи поступают на приготовление пралиновой массы.
В промышленности используются трехвалковые мельницы производительностью от 150 до 400 кг/ч.
При поточно-механизированном способе производства пралиновых масс используется оборудование поточно-механизированной линии приготовления шоколадных масс. В эту линию включаются дозирующие устройства, два смесителя непрерывного действия, пятивалковые мельницы и вместо центробежного эмульсатора для получения гомогенной массы — реакторный смеситель СН-200. Непрерывный процесс приготовления пралине может быть совмещен с непрерывным процессом формования. В этом случае линия по приготовлению пралиновой массы располагается в цехе этажом выше, и масса на формование поступает самотеком или линия находится вблизи от формующего агрегата, а пралине подается наклонным шнеком.
Готовое пралине содержит жира 21—35% и влаги 2—3%.
Марципановые ореховые массы получают смешиванием растертых сырых орехов (в основном миндаля) с сахарной пудрой (сырой марципан) или горячим сахарным или молочным сиропом (заварной марципан). Для получения марципановых масс используют орехи, очищенные от кожицы. Технологическая схема производства сырой марципановой массы состоит из следующих стадий: подготовки орехов, растирания их, приготовления массы.
При выработке заварного марципана стадии приготовления массы предшествует стадия приготовления сиропа.
Миндаль предварительно замачивают в горячей воде, после чего пропускают через очистительную машину для снятия кожицы. Очищенный миндаль подсушивают до влажности 8—12% и растирают на трехвалковой мельнице. Тертые орехи поступают в месильную машину, в которую вводится сахарная пудра. Смешивание продолжается 10— 15 мин, после чего массу пропускают через трехвалковую мельницу и вновь вымешивают, пока она не станет однородной и высокопластичной. В конце вымешивания вводят ароматизирующие вещества.
Для заварного марципана сначала приготовляют сахарный сироп влажностью 10—15%. Заваривание тертых орехов производится при непрерывном перемешивании с сиропом, имеющим температуру 90—95°С. Вымешивание длится 15—20 мин, до образования однородной массы. Готовая марципановая масса содержит влаги 12—13% и жира 9—13%. Ее сразу же направляют на формование.
Сырые марципановые массы из-за высокой влажности и малого содержания сахара нестойки при хранении, поэтому часто их соединяют с помадными массами (это дает возможность увеличить содержание сахара и повысить стойкость).
Заварная марципановая масса более стойка при хранении, но и она из-за высокой влажности не может долго храниться. Изделия, полученные из марципановых масс, обычно покрывают воско- парафиновым слоем для увеличения сроков хранения.
Приготовление грильяжных конфетных масс. Грильяжные массы в основном готовят двух видов: твердые и мягкие. Твердый грильяж представляет собой твердый раствор сахара-песка с добавлением ядер орехов, мягкий — уваренную фруктовую массу с добавлением дробленых ореховых ядер.Кроме сахара-песка в отдельные сорта грильяжных масс вводят мед, а вместо ореховых ядер — масличные семена.Основными представителями конфет, изготовленных из твердой грильяжной массы, являются ”Грильяж в шоколаде”, ”Восточный грильяж”; изготовленных из мягкой грильяжной массы — ”Космонавт”, ”Серенада”. Количество вводимых ореховых ядер в зависимости от рецептуры составляет 18—35 % к общему количеству массы. Присутствие дробленого орехового ядра или масличных семян затрудняет обработку масс, поэтому в настоящее время в большинстве случаев грильяжные конфеты производят вручную или механизированным способом на линиях малой производительности.При изготовлении грильяжных масс особое место занимает подготовка сырья (сахара-песка, сливочного масла, орехов). Сахар-песок дополнительно просеивают через сито с отверстиями диаметром 3 мм и пропускают через магниты; масло сливочное тщательно зачищают и размягчают. Орехи перед обжаркой дополнительно сортируют и перебирают вручную. Обжаривание и охлаждение орехов проводят по способу, описанному ниже. Обжаренные орехи дробят, крупку очищают от магнитопримесей и собирают в закрытые емкости. Оптимальные размеры ореховой крупки 2 —4 мм.Приготовление твердой грильяжной массы. Эта операция состоит из двух стадий: получения расплава сахара-песка и смешивания расплавленного сахара-песка с дроблеными орехами, сливочным маслом и ароматизаторами. Рис. 4. Схема поточно-механизированной линии производства конфет ”Грильяж в шоколаде”:1 — пленочный аппарат; 2 — смеситель непрерывного действия; 3 — охлаждающий стол; 4 — прокатные валки; 5 — подгибающее устройство; 6 — формующе-режущая машина; 7 — охлаждающий шкаф; 8 — передаточный конвейерДля периодического (ручного) способа производства грильяжной массы используют открытые варочные котлы с элек- трообогревом небольшой вместимости или медные переносные котлы, устанавливаемые над газовыми горелками.Приготовление массы производят следующим образом. В открытый варочный котел с электрообогревом загружают взвешенное количество сахара-песка. Предварительно дно котла смачивают водой. Включают подогрев и при интенсивном перемешивании расплавляют сахар- песок при температуре 170—175°С. При загрузке сахара-песка в количестве 15 кг продолжительность плавления 15—20 мин, при 20 кг —20—25 мин и при 25 кг — 30—35 мин.После того как весь сахар-песок расплавится и перейдет в жидкое состояние, в котел вводят необходимое по рецептуре количество сливочного масла. Массу вновь перемешивают и уваривают в течение 2 — 5 мин. В готовый расплав при непрерывном перемешивании постепенно добавляют ореховую крупку и ванилин. Массу перемешивают еще в течение 2—4 мин, при этом температура ее снижается до 125°С.Готовая масса должна быть от светло- до темно-коричневого цвета с массовой долей влаги 1,5—2% и массовой долей редуцирующих веществ 18—25 %. Готовую массу направляют на охлаждение на мраморные столы, смазанные сливочным маслом. Массу выливают в виде лепешек, перемешивают, проминают железным прутом, периодически перевертывая, для равномерного охлаждения до 90— 95°С. На поверхность лепешек можно поместить отходы корпусов конфет после формования. Высокая температура массы способствует быстрому расплавлению отходов. После повторной проминки температура пластов снижается до 60—70°С и массу направляют на формование.При механизированном способе приготовления грильяжной массы для конфет ”Грильяж в шоколаде” применяется поточно-механизиро- ванная линия с непрерывным плавлением сахара-песка в пленочном аппарате, разработанная ВНИИКП (рис. 4). Для этого сахар-песок непрерывно подают дозатором в верхнюю часть вертикального пленочного аппарата. Попадая в щель между горячими стенками и быстро вращающимся ротором, кристаллы сахара-песка истираются в порошок и одновременно плавятся. Скребки при вращении ротора счищают расплав, который собирается в нижней конусной части, откуда выходит непрерывным потоком. Плавление сахара-песка в тонком слое позволяет ускорить процесс по сравнению с плавлением в котлах в 20 25 раз и получить расплав сахара-песка более светлых тонов и лучшего качества. В верхней части пленочного аппарата поддерживается температура 140°С, в средней части 200—215°С, в нижней 160°С. Из пленочного аппарата расплав сахара-песка при температуре 195—200°С поступает в смеситель непрерывного действия, в который дозаторами подают ореховую крупку, смешанную с ванилином, и сливочное масло.Смешивание компонентов проводят при температуре 150 —160°С. Для поддержания необходимой температуры смеситель снабжен паровой рубашкой, в которую подается пар.Готовая грильяжная масса при температуре 120 —140°С, представляющая собой текучую вязкую жидкость, непрерывно подается на ох-лаждение в специальную машину, представляющую собой вращающийся круглый металлический стол с желобом, облицованным фоторопластом. Желоб охлаждается водой. Над желобом установлены три валка, охлаждаемые с внутренней поверхности водой, которые служат для охлаждения и предварительного формования пласта. Зазор между дном желоба и поверхностью валков регулируется от 2 до 10 мм.Масса, непрерывно выходя из смесителя, захватывается вращающимся столом и по желобу продвигается вместе со столом. После второго валка масса с поверхности охлаждается дополнительно воздухом, подаваемым вентилятором. Перед третьим валком пласт грильяжной массы шириной 288 мм подгибается специальным устройством и его ширина становится 150 мм. После третьего валка бесконечный пласт толщиной 8 — 10 мм разрезают на отдельные куски длиной 30 — 40 см и направляют на дополнительное охлаждение на конвейер до температуры 80 — 85°С, после чего масса поступает на формование. Производительность линии 75—80 кг/ч готовых корпусов.При производстве грильяжной массы на поточно-механизированной линии из-за очень быстрого плавления сахара-песка в пленочном аппарате (15 — 30 с) при температурах плавления ниже 195°С не происходит образования редуцирующих веществ в достаточном количестве, поэтому масса не засахаривается. Так, при температуре плавления сахара 185°С в расплаве массовая доля редуцирующих веществ составляет 8 %. Поэтому температура плавления сахара-песка в пленочном аппарате составляет 195—200°С, при которой массовая доля редуцирующих веществ составляет 16,5—23 %.Рис. 5. Схема поточно-механизированной линии ВНИИКП для производства конфет ”Серенада”:1 — смеситель; 2 — плунжерный насос; 3 — змеевиковая варочная колонка; 4 — пароотделитель; 5 — цилиндрическая темперирующая машина; 6 — плунжерный насос; 7 — дозатор для эссенции; 8 — дозатор для ореховой крупки; 9 — смеситель-охладитель непрерывного действия; 10 — размазное устройство; 11 — ротационная формующая машинаПриготовление мягкой грильяжной массы. Эти массы отличаются от твердой грильяжной мягкой консистенцией и содержанием в рецептуре фруктово-ягодного пюре, подварок, припасов или меда. В этих массах в 4—5 раз больше влаги по сравнению с твердой грильяжной.Мягкую грильяжную массу готовят периодическим способом в открытых варочных котлах с паровым обогревом вместимостью 60 — 150 л или механизированным способом на поточно-механизированной линии.Фруктовую мягкую грильяжную массу готовят следующим образом. В котел загружают сахар-песок и фруктово-ягодное пюре в соотношениях 1 : 1 или 1,25 : 1 (в зависимости от рецептуры), подают греющий пар давлением 0,4—0,5 МПа и проводят уваривание в течение 40 — 50 мин до температуры 110 —112°С, что соответствует массовой доле влаги 18—20 %. Затем при перемешивании вносят ореховую крупку с размером частиц 1,5 мм и продолжают уваривать еще 1—2 мин, после чего выключают подачу пара; в массу вносят ароматические и вкусовые добавки и охлаждают до температуры 90—95°С, после чего массу направляют на формование. Готовая мягкая грильяжная масса должна иметь массовую долю влаги 8 — 13,5%. Изготовление мягкой грильяжной массы для сорта ”Серенада” осуществляют на поточномеханизированной линии, разработанной ВНИИКП (рис. 5).
Сахарный сироп, приготовленный в условиях фабрики в сиропной станции, массовой долей влаги 16—20% поступает в промежуточную емкость. Яблочное и абрикосовое пюре из протирочной станции перекачиваются в соответствующие промежуточные емкости. Из каждой емкости плунжерными насосами-дозаторами сахарный сироп, яблочное и абрикосовое пюре дозируется в смеситель непрерывного действия, откуда смесь плунжерным насосом непрерывно подается на уваривание в змеевиковую варочную колонку. Уваренная фруктовая масса температурой 110 —112°С и массовой долей влаги 18—20%, пройдя пароотделитель, непрерывно стекает в цилиндрическую темперирующую машину, куда вносят кислоту. Затем массу насосом перекачивают в непрерывнодействующий смеситель-охладитель, представляющий собой горизонтальную цилиндрическую емкость с двойными стенками, между которыми подается вода. Внутри смесителя проходит вал с лопастями. В начало охладителя подается горячая фруктовая масса, дозаторами — ореховая крупка и эссенция. В процессе перемешивания происходит охлаждение массы и равномерное распределение добавок. Охлажденная готовая фруктовая грильяжная масса температурой 25°С выходит из смесителя с другого конца и подается на конвейер, на котором она превращается в ленту и этим конвейером подается на формование методом прокатки. Готовые корпуса должны иметь массовую долю влаги 10 ± 2 %.Грильяжные массы, изготовленные с использованием меда (”Грильяж Киевский”), по консистенции занимают промежуточное место между твердыми и фруктовыми грильяжными массами. Эти массы получают не плавлением сахара-песка, а увариванием сахара-песка с медом до остаточной массовой доли влаги 5,5—5 %. В варочный котел с обогревом заливают воду в количестве 25 % к массе сахара-песка, включают греющий пар давлением 0,4—0,5 МПа и засыпают взвешенную порцию сахара-песка. Растворение сахара-песка ведут при непрерывном перемешивании. Затем вносят взвешенное количество меда и сахарномедовый сироп уваривают до температуры 132 — 135°С, затем подачу пара прекращают, а в горячую массу вносят ореховую крупку, сливочное масло, ванилин и все тщательно перемешивают. Готовую массу при температуре 105 —110°С выгружают из котла и направляют на формование прокаткой. Массовая доля влаги готовой массы должна быть 4 ± 0,5 %.
3. Конширование шоколадных масс. Назначение данной операции, применяемое оборудование, режимы. Способы снижения вязкости шоколадных масс.
Шоколадные массы для десертных сортов шоколада подвергают продолжительному механическому и тепловому воздействию (коншированию). При этом в шоколадной массе происходят различные физико-химические процессы, в результате которых технологические, вкусовые и ароматические качества массы значительно улучшаются. Кроме механических и тепловых воздействий при коншировании подогретая шоколадная масса подвергается воздействию воздуха. Этот процесс благоприятно влияет на качество шоколадной массы, облагораживая ее вкус и аромат. При коншировании снижается влажность массы. В результате перемешивания при повышенной температуре часть влаги улетучивается. С уменьшением влажности существенно снижается вязкость массы, что является следствием интенсивного перемешивания ее. Вместе с вязкостью снижается прочность массы, и она становится более однородной. При коншировании также незначительно снижается дисперсность массы, содержание летучих кислот существенно уменьшается и происходит окисление дубильных веществ. Эти процессы способствуют значительному улучшению вкуса и аромата шоколадных масс, смягчается горький и терпкий вяжущий вкус их, и развивается тонкий ярко выраженный, приятный аромат, свойственный шоколаду.
Конширование шоколадных масс осуществляют в двух типах коншмашин: горизонтальных и ротационных. На рис. 6 представлена схема горизонтальной коншмашины. Машина состоит из четырех прямоугольных емкостей 1 (корыт), снабженных для подогрева и поддержания определенной температуры рубашкой 11, к которой подведены вода и пар. Некоторые конструкции машин оборудуют электрообогревном. Дном у этих емкостей служат массивные гранитные или металлические плиты 10, по которым совершают возвратно-поступательное движение массивные гранитные или стальные катки 9, делая 26—30 ходов в минуту. Кроме возвратно-поступательного движения каток вращается вокруг собственной оси 8.
В нижней части емкостей имеется спускное отверстие 12. Сверху емкости прикрыты крышками 7, в которых сделаны прорези для свободного движения шатунов 6, получающих движение от кривошипа 4 и приводного шкива 3. Подлежащая обработке шоколадная масса загружается в корыта через отверстие в крышках. Под действием катка масса перемешивается и отбрасывается на стенки емкости. При этом масса разбрызгивается и стекает обратно в емкость, вновь перемешивается и разбрызгивается.
Для контроля температуры вмонтированы термометры: для контроля температуры массы 2 и для контроля температуры воды в рубашке 5.
Продолжительность обработки массы в горизонтальной коншмашине составляет 72 ч. Для шоколадных масс без добавок температура обработки составляет 65—70° С, а шоколадных масс с добавками — 45—55° С.

Рис. 6. Схема горизонтальной коншмашины.
 
При коншировании в массу вводят ароматические и вкусовые добавки. В четыре корыта высокопроизводительных машин одновременно загружается и обрабатывается до 2 т шоколадной массы. В последние годы горизонтальные коншмашины постепенно вытесняются ротационными. Такие машины выпускают различных конструкций. Обработка шоколадной массы производится в вертикально расположенной цилиндрической емкости, оборудованной водяной рубашкой. Основным рабочим органом является фигурная мешалка. Для некоторых конструкций мешалка состоит из вращающегося, открытого сверху и снизу конуса и наружных и внутренних лопастей. Конус и лопасти вращаются с различной частотой. Мешалка интенсивно перемешивает массу одновременно в вертикальной и горизонтальной плоскостях. При этом масса непрерывно перемещается внутри конуса снизу вверх, а снаружи сверху вниз. Поднимаясь, масса интенсивно разбрызгивается специальным
устройством внутри конуса. При этом шоколадная масса контактирует с воздухом, который нагнетается вентилятором. Воздух предварительно подогревается в калорифере. Выгрузка массы производится снизу через разгрузочный патрубок. В ротационных коншмашинах подобного типа можно выполнять операцию, называемую «сухое конширование». При этом провальцованную массу подают в конш и обрабатывают Рез введения какао масла. Сыпучая масса через 3—6 ч постепенно под воздействием тепла и интенсивного перемешивания переходит в пастообразное состояние. Шоколадную массу коншируют в сухом виде без введения какао масла до 40 ч. При такой обработке потеря влаги и летучих кислот происходит более интенсивно. За 1—2 ч перед выгрузкой в массу вводят какао масло, разжижитель и другие компоненты (ванилин, спирт, вина и т. и). При сухом коншировании снижается расход какао масла без повышения вязкости шоколадной массы.
4. Теория пенообразования.
Процессы пенообразования делят на два вида: пенообразование и взбивание. Сущность их одинакова и заключается в диспергировании газа или воздуха в жидкости.
Пенообразование применяется при производстве газонаполненных коктейлей.
Одним из способов пенообразования является барботирование газа в жидкость через перфорированную трубку. Струйки газа распадаются на пузырьки, которые поднимаются с большей или меньшей равномерностью и распределяются в массе жидкости. В качестве пенообразователя используется яичный белок, молочный белок, казеинат натрия. Физико–химические свойства пены (плотность, вязкость) зависят от размеров пузырьков газа, а последние от состава и концентрации поверхностно-активных веществ.
Взбивание применяется при приготовлении кремов, суфле, мороженого, взбитых сливок и др. Процесс взбивания осуществляется в основном в аппаратах периодического действия – в бачках со взбивателями. При вращении бачка и захвате воздуха происходит наполнение им массы продукта. При перемешивании воздух диспергируется, взбивание приводит к уменьшению плотности продукта. Хорошей степенью взбивания считается увеличение объема продукта в 1,5–3 раза.
Большое промышленное значение приобрели процессы взаимодействия газов и жидкостей с твердыми зернистыми и пылевидными материалами, при проведении которых твердые частицы становятся подвижными относительно друг друга за счет обмена энергией. Такое состояние твердых частиц получило название псевдоожижение или «кипящий слой» из–за сходства с поведением обычной капельной жидкости при кипении.
Гидродинамическая сущность процесса псевдоожижения заключается в том, что через слой твердых частиц, расположенных на перфорированной решетке аппарата, проходит поток псевдоожижающего агента (газа или жидкости), и при равенстве подъемной силы потока воздуха и массы частиц слой приобретает текучесть и переходит в псевдоожиженное состояние.
При этом обнаруживаются и другие свойства, аналогичные свойствам жидкости: псевдоожиженный слой принимает форму вмещающего его аппарата, имеет горизонтальную поверхность, текучесть, поверхностное натяжение и др. Тела, имеющие меньшую плотность, чем псевдоожиженный слой, всплывают в нем, а тела с большей плотностью тонут.
Эти свойства важны для промышленности: продукт можно перемещать по трубам, осуществлять непрерывные процессы. Благодаря интенсивному перемешиванию твердых частиц, в псевдоожиженном слое выравнивается поле температур, устраняется возможность локальных перегревов и связанных с ними нарушений в технологическом процессе.
Наряду с достоинствами псевдоожиженному слою свойственны и недостатки. При интенсивном перемешивании снижается движущая сила процесса. Может проскочить значительное количество газа без оптимального контакта с твердой фазой, в связи с чем уменьшается выход целевого продукта. Интенсивно истираются сами твердые частицы, образуется пыль, которая может уноситься, что требует установки пылеуловителей. При псевдоожижении частиц диэлектрических материалов возникают значительные заряды статического электричества, увеличивается взрывоопасность установок.
Процессы, в которых используется псевдоожижение твердых частиц, широко применяются при сушке мелкозернистых, пастообразных и жидких материалов (зерна, сахара–песка, дрожжей, желатина), сублимационной очистке веществ, растворении и кристаллизации солей, нагреве и охлаждении газов; кроме того, псевдоожижение используют в механических процессах при обогащении, гранулировании, смешивании и транспортировке зернистых и пылевидных материалов.
Имеются различные аппараты для псевдоожижения, учитывающие специфические особенности взаимодействующих веществ, требования к качеству получаемых продуктов и технологические условия протекания процесса. Так, применяются цилиндрические и конические аппараты, в которых скорость псевдоожижающего агента уменьшается при движении снизу вверх, что позволяет работать с полидисперсными системами.
5. Производство драже: дражирование корпусов
Этот процесс заключается в покрытии корпусов оболочкой из сахарной пудры. Процесс ведут в дражеровочных котлах. Такой котел представляет собой медную, стальную или алюминиевую чашу диаметром около 1 м. Для загрузки и выгрузки имеется отверстие диаметром 0,6—0,7 м. Чаша смонтирована на валу, вращающемся под углом 30—40°. Выпускают дражеровочные котлы с поворотной осью вращения. Когда котел загружают, ось располагают вертикально, когда разгружают — горизонтально. В рабочем состоянии ось наклонена к горизонту под углом 30—40°. В некоторых конструкциях котлов предусмотрено устройство для обогрева в виде парового змеевика или электрических элементов.
При дражировании применяют два полуфабриката: сахарную пудру и поливочный сироп. Сахарную пудру используют двух видов: мелкую, просеваемую через сито, и крупную. Мелкая пудра, которую называют мягкой, не дает ощутимых красталлов сахара. В крупной пудре, наоборот, ощущаются раздробленные кристаллы сахара.
Поливочный сироп готовят путем растворения сахара в воде при нагревании с добавлением патоки. Процесс ведут в диссуторах, оборудованных мешалкой или в открытых варочных котлах. Рецептура поливочного сиропа (соотношение сахара и патоки) для разных сортов драже может быть разной. Чаше его готовят из равных количеств сахара и патоки, т. е. в соотношении 1 : 1, а уваривают до содержания сухих веществ 80%, а редуцирующих —14— 16%.Однако рецептурами предусмотрены и другие соотношения сахара и патоки и уваривание до содержания сухих веществ в интервале от 75 до 88%. В соответствии с рецептурами в некоторые виды поливочного сиропа вводят молоко, кофе, мед, подварки, пюре, тертый орех и другие вкусовые и ароматические добавки. Готовый сироп фильтруют через фильтр с отверстиями диаметром не более,п : 2 1 мм. Перед использованием сироп охлаждают до 25 С. При изготовлении темных сортов драже применяют поливочный сироп, приготовленный из санитарно-доброкачественных отходов и патоки. Если используют отходы, содержащие кислоты, то для их нейтрализации вводят лактат натрия.
Дражирование проводят в три стадии: первая накатка, вторая накатка, отделка. Первая накатка, которую еще называют обтяжкой, придаст корпусам определенную прочность. Упрочение корпуса обуславливается образованием корочки из сахарной пудры. Загрузка дражировочного котла для таких корпусов, как ликерные и фруктовые, на стадии первой обработки должна быть минимальной. Это связано с небольшой их прочностью. Поэтому обычно используют котлы вместимостью 30 кг с частотой вращения 14—18 об/мин. Загружают в котел всего 20 кг и время обработки ограничивают 3—5 мин. Образующаяся оболочка предохраняет корпуса от механических повреждений. Для первой обкатки прочных корпусов, таких, как карамельные, ядровые и даже помадные, используют котлы вместимостью 100 кг , загружают в них до 75 кг корпуса при частоте вращения 22—26 об/мин. Продолжительность операции составляет 10—20 мин. Сразу после пуска котла вводят поливочный сироп, а затем, после того как он покроет равномерно всю поверхность корпусов, небольшими порциями сахарную пудру. Соотношение этих полуфабрикатов по массе равно 1:3,5. Операцию повторяют несколько раз так, чтобы масса корпусов увеличилась на 10—12% При этом накатанная поверхность может не быть ровной и гладкой, однако она должна покрывать корпус слоем одинаковой толщины по всей поверхности.
Накатанные (обтянутые) корпуса выгружают из котлов, отсеивают от мелочи и сахарной пудры на сите и выстаивают в лотках в помещении цеха. При этом поверхность корпусов подсушивается. Влажность корпусов снижается примерно на 1%. Накатанная оболочка из сахарной пудры упрочняется и надежно скрепляется с корпусом. После выстойки полуфабрикат снова загружают в котлы и производят вторую накатку. Загрузку ликерных и фруктовых корпусов увеличивают до 25 кг. Поливочный сироп предпочтительнее применять с меньшей вязкостью, т. е. с несколько сниженным содержанием сухих веществ (75—78%).
В сахарную пудру для полуфабриката, предназначенного к покрытию глазурью, вводят 25% какао порошка и можно использовать поливочный сироп, приготовленный на возвратных, отходах.
После второй накатки полуфабрикат драже выстаивают в лотках в помещении цеха при 20—25 С и относительной влажности воздуха 60—65%. Продолжительность выстойки для ликерных и желейных сортов составляет 10—12 ч, для остальных —8—10 ч.
После выстойки полуфабрикат поступает па отделку, целью которой является придание ровной, гладкой, равномерно окрашенной поверхности. Для получения гладкой поверхности для отделки используют сначала пудру крупного помола, а затем мелкого. Отделку производят путем трехкратного введения сиропа и сахарной пудры. Соотношение полуфабрикатов такое же, как и при накатке. В некоторых сортах драже в соответствии с рецептурой предусматривается не гладкая, а бугристая поверхность. Для получения такой поверхности в дражеровочный котел на последней стадии отделки вводят не поливочный сахаро-паточный сироп, а чистосахарный сироп. Такой сироп быстро и неравномерно кристаллизуется на поверхности, а при введении на смоченную таким сиропом поверхность мелкой сахарной пудры образуются бугорки.
Продолжительность отделки ликерных и желейных сортов составляет 50—60 мин, для других—35—40 мин. В связи со значительным увеличением прочности полуфабриката после второй накатки загрузку котлов для ликерных и желейных сортов увеличивают до 50—55 кг, другие сорта загружают в зависимости от вместимости котла. Частота вращения его на стадии отделки увеличивается до 24—28 об/мин.
Отделанный полуфабрикат с гладкой поверхностью выгружают из котлов в лотки и выстаивают в помещении цеха в течение для ликерных и желейных сортов 20—24 ч, а для остальных— 16- 20 ч. По вышеописанной технологии общая продолжительность дражирования составляет несколько суток. Для выстаивания полуфабрикатов в помещении цеха после первой и второй накаток и отделки требуются значительные площади, цех загромождается большим количеством лотков. Для ликвидации этого недостатка разработана технология ускоренного дражирования твердокорпусного драже. По этой технологии твердый полуфабрикат не выгружают из котлов для выстойки и подсушки. Сироп и сахарную пудру вводят 4—5 раз. Поливочный сироп готовят с уменьшенным количеством патоки. На 100 кг сахара вносят всего 30 кг. По такой рецептуре сироп готовят с содержанием сухих веществ 82— 83%- Его вводят при температуре 70—80° С. При охлаждении такой сироп быстро кристаллизуется, поэтому его перекачивают по трубопроводам с устройством для обогрева. Повышенное содержание сухих веществ и низкое содержание редуцирующих веществ благоприятствуют более быстрой кристаллизации сиропа. Кроме того, меньшее количество влаги, вводимой с сиропом, позволяет исключить промежуточные выстойки с подсушкой полуфабриката. После каждого введения сиропа и сахарной пудры полуфабрикат перемешивается в котле не менее 5-6 мин, а при последнем внесении— не менее 12—15 мин. Общая продолжительность дражирования в котлах составляет около 35 мин, после чего полуфабрикат выгружают и выстаивают в помещении цеха всего 3 -4 ч. После этого полуфабрикат можно подавать на заключительную стадию — глянцевание.
При выработке некоторых сортов драже применяют отделку шоколадом. Шоколадную глазурь, которая обычно поступает в твердом виде, вымешивают при 32—33° С. Если необходимо, то для снижения вязкости глазури вводят некоторое количество какао масла. Для темперирования применяют машины различных конструкций периодического и непрерывного действия. Шоколадную глазурь вводят при температуре 30—31° С в дражеровочный котел, заполненный полуфабрикатом, обработанным предварительно темно-коричневым сиропом. Спустя некоторое время, когда шоколадная глазурь распределится равномерно по поверхности полуфабриката, в котел направляют струю воздуха температурой 16— 18° С. Введение глазури, поливку сиропом и обдувку воздухом повторяют 7—8 раз. После такой обработки поверхность полуфабриката должна быть гладкой, шоколадное покрытие — равномерным и составлять для большинства сортов около 25% , для сортов с корпусами из засахаренных ягод — больше 40% массы полученного полуфабриката.
Продолжительность операции по покрытию шоколадом составляет около 15 ч. После обработки полуфабрикат выгружают в лотки и выстаивают в цехе около 8 ч.
Драже с хрустящей корочкой (выкристаллизовавшиеся из сиропа мельчайшие сросшиеся кристаллики сахара, толщина корочки около 1 мм) приготовляют следующим образом.
Подлежащий обработке покрытый шоколадной глазурью полуфабрикат загружают в дражеровочные котлы в количестве около 30 кг. Частота вращения котла составляет 18—20 об/мин. В качестве поливочного сиропа используют сахарный сироп температурой 20—25° С без добавки патоки. Такой сироп обладает способностью быстро кристаллизоваться. Сироп вливают небольшими порциями, чередуя введение сиропа с подачей воздуха. Следующую порцию сиропа вводят только после кристаллизации и шлифовки предыдущей. Вначале подают воздух температурой около 25″ С, так как более горячий воздух и сироп могут расплавить шоколадное покрытие. После 10—12 поливов вносят сахарный сироп, подогретый до 70° С, и подают воздух, подогретый до 30° С. Последние несколько поливов производят холодным сахарным сиропом, в который вводят маисовый крахмал в количестве 50 кг на 1 т сиропа так, чтобы в 1 т драже было не более 5 кг крахмала. Масса сахарной корочки должна составлять около 25% массы готового продукта. Покрытый сахарной корочкой полуфабрикат передают на глянцевание.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

4 × пять =

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Adblock detector